Ultraschall-Schweißnahtprüfung - Versionsgeschichte

Oluschinski am 9. Januar 2026 um 09:12 Uhr

2026-01-09T09:12:46Z

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			{{Language_sel\|LANG=eng\|ARTIKEL=Ultrasonic Weld Inspection}}
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	<span style="font-size:1.2em;font-weight:bold;">Ultraschall–Schweißnahtprüfung</span>		<span style="font-size:1.2em;font-weight:bold;">Ultraschall–Schweißnahtprüfung</span>

Loeffler-Kamann am 5. Juni 2025 um 10:57 Uhr

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	Entsprechend dem Messaufbau werden vier Oberflächenechos in unterschiedlicher Tiefenlage gefunden, wobei eines mit dem Echo eines „Fehlers“ (Kupferstreifen) überlagert ist, was durch eine Analyse des Strahlenganges für diese Messung bestätigt werden kann.		Entsprechend dem Messaufbau werden vier Oberflächenechos in unterschiedlicher Tiefenlage gefunden, wobei eines mit dem Echo eines „Fehlers“ (Kupferstreifen) überlagert ist, was durch eine Analyse des Strahlenganges für diese Messung bestätigt werden kann.

			==Siehe auch==
			*[[Ultraschallprüfung]]
			*[[Zerstörungsfreie Prüfung (ZfP)]]
			*[[Ultraschall-Wanddickenmessung]]
			*[[Ultraschall-Tauchbad-Prüfköpfe]]

Oluschinski am 4. August 2023 um 10:53 Uhr

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	\|-valign="top"		\|-valign="top"
	\|[2]		\|[2]
	\|Schuster, J., Riedler, M.: Das Echo der Naht. Konstruktionspraxis (2007)		\|Schuster, J., Riedler, M.: Das Echo der Naht – jetzt einfach und schnell Schweißnähte in Kunststoffen zerstörungsfrei prüfen. Konstruktionspraxis (2007) S.76–78 (ISSN 0937-4167)
	\|-valign="top"		\|-valign="top"
	\|[3]		\|[3]

Reincke am 18. Dezember 2017 um 12:03 Uhr

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	\|-valign="top"		\|-valign="top"
	\|[3]		\|[3]
	\|Deutsch, V., Platte, M., Vogt, M.: Ultraschallprüfung – Grundlagen und industrielle Anwendungen. Springer Verlag, Berlin (2012), (ISBN 978-3-642-63864-0)		\|Deutsch, V., Platte, M., Vogt, M.: Ultraschallprüfung – Grundlagen und industrielle Anwendungen. Springer Verlag, Berlin (2012), (ISBN 978-3-642-63864-0; siehe [[AMK-Büchersammlung]] unter M 45)
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	[[Kategorie:Akustische Prüfverfahren Ultraschall]]		[[Kategorie:Akustische Prüfverfahren Ultraschall]]

Oluschinski am 15. August 2017 um 11:26 Uhr

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	Im Prüfkörper breiten sich daher zwei Wellen aus: 1. die Longitudinalwelle (Längs- oder Kompressionswelle) und 2. die Transversalwelle (Quer- oder Scherwelle). Erstere breitet sich längs und die zweite quer zur Ausbreitungsrichtung aus. In '''Bild 1a''' ist dieser Prozess für den Grenzwinkel der Totalreflexion schematisch dargestellt. Dort besitzt die gebrochene Longitudinalwelle den Grenzwinkel der Totalreflexion (roter Pfeil) und nur die Transversalwelle (blau) breitet sich im Prüfkörper aus, womit nur die Transversalwelle im Prüfkörper existiert und die Interpretation des empfangenen Signals vereinfacht. Der ~~allgemeiner~~ Fall für einen vom Grenzwinkel abweichenden Einfallswinkel ist in '''Bild 1b''' dargestellt.		Im Prüfkörper breiten sich daher zwei Wellen aus: 1. die Longitudinalwelle (Längs- oder Kompressionswelle) und 2. die Transversalwelle (Quer- oder Scherwelle). Erstere breitet sich längs und die zweite quer zur Ausbreitungsrichtung aus. In '''Bild 1a''' ist dieser Prozess für den Grenzwinkel der Totalreflexion schematisch dargestellt. Dort besitzt die gebrochene Longitudinalwelle den Grenzwinkel der Totalreflexion (roter Pfeil) und nur die Transversalwelle (blau) breitet sich im Prüfkörper aus, womit nur die Transversalwelle im Prüfkörper existiert und die Interpretation des empfangenen Signals vereinfacht. Der allgemeine Fall für einen vom Grenzwinkel abweichenden Einfallswinkel ist in '''Bild 1b''' dargestellt.

	==Winkeleinschallung an Kunststoffen==		==Winkeleinschallung an Kunststoffen==

	Der Nachteil der Schrägeinschallung an Kunststoffen gegenüber Metallen ist in dem relativ geringen Impedanzunterschied zwischen dem Prüfkopfschwinger (mit Anpassschicht) und dem Kunststoff begründet. Damit befinden sich zwei Wellenarten im Kunststoff, die die Interpretation erheblich erschweren. Hierbei ist eine Analyse des Strahlenganges hilfreich. Dargestellt ist im '''Bild 2''' ein [[Ultraschall-Normal-Prüfköpfe\|Normal-Prüfkopf]], der schräg, mit einem definierten Winkel zur Prüfkörperoberfläche, einschallt und somit den [[Ultraschall-Normal-Prüfköpfe\|Winkel-Prüfkopf]] simuliert. Mit Hilfe des SNELLIUS‘schen Brechungsgesetzes (Gl. (1)) und den geometrischen Bedingungen werden die Schallwege berechnet.		Der Nachteil der Schrägeinschallung an Kunststoffen gegenüber Metallen ist in dem relativ geringen Impedanzunterschied zwischen dem Prüfkopfschwinger (mit Anpassschicht) und dem Kunststoff begründet. Damit befinden sich zwei Wellenarten im Kunststoff, die die Interpretation erheblich erschweren. Hierbei ist eine Analyse des Strahlenganges hilfreich. Dargestellt ist im '''Bild 2''' ein [[Ultraschall-Normal-Prüfköpfe\|Normal-Prüfkopf]], der schräg, mit einem definierten Winkel zur Prüfkörperoberfläche, einschallt und somit den [[Ultraschall-Normal-Prüfköpfe\|Winkel-Prüfkopf]] simuliert. Mit Hilfe des SNELLIUS‘schen Brechungsgesetzes (Gl. (1)) und den geometrischen Bedingungen werden die Schallwege berechnet.

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	Zwischen Prüfkopf und Prüfkörper wird zur Minimierung des Schallverlustes bei indirekter Ankopplung an Kunststoffen als Koppelmedium zumeist Wasser verwendet. Die vom Prüfkopf mittig ausgehende Longitudinalwelle (roter Schallstrahl) wird an der Prüfkörperoberfläche gebrochen und spaltet sich in eine Longitudinalwelle (rot) und eine Transversalwelle (grün) auf. Beide Schallstrahlen werden an der Rückwand und der Schweißnaht (dunkler Streifen) reflektiert und gelangen aus dem Prüfkörper teilweise zum Prüfkopf. Dabei ist ersichtlich, dass der Schwingerdurchmesser des Prüfkopfes wesentlich die Größe der scanbaren Schweißnahtfläche beeinflusst. Wird aber davon ausgegangen, dass Fehler in der Schweißnaht ein Signal am Schwinger auslösen, weil diese nach Anregung mit dem Ultraschall selbst zum Schwingen angeregt werden und in alle Richtungen ausstrahlen, kann auch mit kleineren Schwingerdurchmessern gearbeitet werden.		Zwischen Prüfkopf und Prüfkörper wird zur Minimierung des Schallverlustes bei indirekter Ankopplung an Kunststoffen als Koppelmedium zumeist Wasser verwendet. Die vom Prüfkopf mittig ausgehende Longitudinalwelle (roter Schallstrahl) wird an der Prüfkörperoberfläche gebrochen und spaltet sich in eine Longitudinalwelle (rot) und eine Transversalwelle (grün) auf. Beide Schallstrahlen werden an der Rückwand und der Schweißnaht (dunkler Streifen) reflektiert und gelangen aus dem Prüfkörper teilweise zum Prüfkopf. Dabei ist ersichtlich, dass der Schwingerdurchmesser des [[Ultraschall-Prüfköpfe\|Prüfkopfes]] wesentlich die Größe der scanbaren Schweißnahtfläche beeinflusst. Wird aber davon ausgegangen, dass Fehler in der Schweißnaht ein Signal am Schwinger auslösen, weil diese nach Anregung mit dem Ultraschall selbst zum Schwingen angeregt werden und in alle Richtungen ausstrahlen, kann auch mit kleineren Schwingerdurchmessern gearbeitet werden.

	[[Datei:Ultraschall_Schweissnahtpruefung-2.JPG\|400px]]		[[Datei:Ultraschall_Schweissnahtpruefung-2.JPG\|400px]]
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	\|Deutsch, V., Platte, M., Vogt, M.: Ultraschallprüfung – Grundlagen und industrielle Anwendungen. Springer Verlag, Berlin (2012), (ISBN 978-3-642-63864-0)		\|Deutsch, V., Platte, M., Vogt, M.: Ultraschallprüfung – Grundlagen und industrielle Anwendungen. Springer Verlag, Berlin (2012), (ISBN 978-3-642-63864-0)
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			[[Kategorie:Akustische Prüfverfahren Ultraschall]]

Oluschinski am 23. Juni 2017 um 08:35 Uhr

2017-06-23T08:35:56Z

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			{{PSM_Infobox}}
	<span style="font-size:1.2em;font-weight:bold;">Ultraschall–Schweißnahtprüfung</span>		<span style="font-size:1.2em;font-weight:bold;">Ultraschall–Schweißnahtprüfung</span>
	__FORCETOC__		__FORCETOC__

Reincke am 3. Februar 2017 um 12:35 Uhr

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	==Winkeleinschallung an Kunststoffen==		==Winkeleinschallung an Kunststoffen==

	Der Nachteil der Schrägeinschallung an Kunststoffen gegenüber Metallen ist in dem relativ geringen Impedanzunterschied zwischen dem Prüfkopfschwinger (mit Anpassschicht) und dem Kunststoff begründet. Damit befinden sich zwei Wellenarten im Kunststoff, die die Interpretation erheblich erschweren. Hierbei ist eine Analyse des Strahlenganges hilfreich. Dargestellt ist im '''Bild 2''' ~~hier~~ ein [[Ultraschall-Normal-Prüfköpfe\|Normal-Prüfkopf]], der schräg, mit einem definierten Winkel zur Prüfkörperoberfläche, einschallt und somit den [[Ultraschall-Normal-Prüfköpfe\|Winkel-Prüfkopf]] simuliert. Mit Hilfe des SNELLIUS‘schen Brechungsgesetzes (Gl. (1)) und den geometrischen Bedingungen werden die Schallwege berechnet.		Der Nachteil der Schrägeinschallung an Kunststoffen gegenüber Metallen ist in dem relativ geringen Impedanzunterschied zwischen dem Prüfkopfschwinger (mit Anpassschicht) und dem Kunststoff begründet. Damit befinden sich zwei Wellenarten im Kunststoff, die die Interpretation erheblich erschweren. Hierbei ist eine Analyse des Strahlenganges hilfreich. Dargestellt ist im '''Bild 2''' ein [[Ultraschall-Normal-Prüfköpfe\|Normal-Prüfkopf]], der schräg, mit einem definierten Winkel zur Prüfkörperoberfläche, einschallt und somit den [[Ultraschall-Normal-Prüfköpfe\|Winkel-Prüfkopf]] simuliert. Mit Hilfe des SNELLIUS‘schen Brechungsgesetzes (Gl. (1)) und den geometrischen Bedingungen werden die Schallwege berechnet.

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Reincke am 3. Februar 2017 um 10:13 Uhr

2017-02-03T10:13:48Z

Reincke: Die Seite wurde neu angelegt: „Ultraschall–Schweißnahtprüfung FORCETOC ==Schweißnahtprüfung mit Ultraschall== In der Schweißna…“

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Ultraschall–Schweißnahtprüfung
__FORCETOC__
==Schweißnahtprüfung mit Ultraschall==

In der Schweißnahtprüfung mit Ultraschall an Metallen, insbesondere an Stählen, sind seit Jahrzehnten etablierte und bewährte Prüfverfahren im praktischen Einsatz. An [[Kunststoffe]]n existieren diverse Probleme, die aus ihrer Viskoelastizität, der hohen Dämpfung und der Streuung im Werkstoffinneren resultieren. 
Dadurch erfährt der Schall beim Durchgang durch den Kunststoff eine hohe Absorption (Schalldämpfung) und eine vergleichsweise geringe [[Brechung Schallwellen|Brechung der Schallwellen]] beim Übergang vom [[Ultraschall-Prüfköpfe|Ultraschall-Prüfkopf]] und dem Koppelmedium in den Kunststoff.

==Prinzip der Schrägeinschallung==

Ein bevorzugtes Verfahren für die Schweißnahtprüfung ist die Schrägeinschallung mittels [[Ultraschall-Winkel-Prüfköpfe|Winkel-Prüfköpfen]]. Dabei sind die Winkel je nach dem zu prüfenden Werkstoff meist fest eingestellt. An der [[Phasengrenzfläche|Grenzfläche]] findet eine Umwandlung der Wellenarten (Wellenmoden) statt. Nach dem SNELLIUS‘schen Brechungsgesetz wird an der Grenzfläche zweier Medien die Longitudinalwelle gebrochen (und reflektiert) und dabei auch in eine Transversalwelle umgewandelt.

[[Datei:Ultraschall_Schweissnahtpruefung-1.JPG|600px]]
{|
|- valign="top"
|width="50px"|'''Bild 1''':
|width="600px"|Schematische Darstellung der (a) Schrägeinschallung mit Hilfe eines Winkelprüfkopfes und (b) der Modenumwandlung an der Grenzfläche zwischen Schwinger und Prüfkörper
|}

Im Prüfkörper breiten sich daher zwei Wellen aus: 1. die Longitudinalwelle (Längs- oder Kompressionswelle) und 2. die Transversalwelle (Quer- oder Scherwelle). Erstere breitet sich längs und die zweite quer zur Ausbreitungsrichtung aus. In '''Bild 1a''' ist dieser Prozess für den Grenzwinkel der Totalreflexion schematisch dargestellt. Dort besitzt die gebrochene Longitudinalwelle den Grenzwinkel der Totalreflexion (roter Pfeil) und nur die Transversalwelle (blau) breitet sich im Prüfkörper aus, womit nur die Transversalwelle im Prüfkörper existiert und die Interpretation des empfangenen Signals vereinfacht. Der allgemeiner Fall für einen vom Grenzwinkel abweichenden Einfallswinkel ist in '''Bild 1b''' dargestellt.

==Winkeleinschallung an Kunststoffen==

Der Nachteil der Schrägeinschallung an Kunststoffen gegenüber Metallen ist in dem relativ geringen Impedanzunterschied zwischen dem Prüfkopfschwinger (mit Anpassschicht) und dem Kunststoff begründet. Damit befinden sich zwei Wellenarten im Kunststoff, die die Interpretation erheblich erschweren. Hierbei ist eine Analyse des Strahlenganges hilfreich ('''Bild 2'''). Dargestellt ist hier ein [[Ultraschall-Normal-Prüfköpfe|Normal-Prüfkopf]], der schräg, mit einem definierten Winkel zur Prüfkörperoberfläche, einschallt und somit den [[Ultraschall-Normal-Prüfköpfe|Winkel-Prüfkopf]] simuliert. Mit Hilfe des SNELLIUS‘SCHEN Brechungsgesetzes (Gl. (1)) und mit den geometrischen Bedingungen werden die Schallwege berechnet.

{|
|-
|width="20px"|
|width="500px"|<math>\frac{Schallgeschwindigkeit\; t\; im\; Medium}{Winkel\; im\; Medium}= konst.</math>
|(1)
|}

Zwischen Prüfkopf und Prüfkörper wird zur Minimierung des Schallverlustes bei indirekter Ankopplung an Kunststoffen als Koppelmedium zumeist Wasser verwendet. Die vom Prüfkopf mittig ausgehende Longitudinalwelle (roter Schallstrahl) wird an der Prüfkörperoberfläche gebrochen und spaltet sich in eine Longitudinalwelle (rot) und eine Transversalwelle (grün) auf. Beide Schallstrahlen werden an der Rückwand und der Schweißnaht (dunkler Streifen) reflektiert und gelangen aus dem Prüfkörper teilweise zum Prüfkopf. Dabei ist ersichtlich, dass der Schwingerdurchmesser des Prüfkopfes wesentlich die Größe der scanbaren Schweißnahtfläche beeinflusst. Wird aber davon ausgegangen, dass Fehler in der Schweißnaht ein Signal durch den Schwinger auslösen, weil diese nach Anregung mit dem Ultraschall selbst zum Schwingen angeregt werden und in alle Richtungen ausstrahlen, kann auch mit kleineren Schwingerdurchmessern gearbeitet werden.

[[Datei:Ultraschall_Schweissnahtpruefung-2.JPG|400px]]
{|
|- valign="top"
|width="50px"|'''Bild 2''':
|width="600px"|Messprinzip einer Schweißnahtmessung; die roten Strahlen stellen die einfallende Longitudinalwelle, der grünen die Transversalwellen und die blauen Strahlen die in das Koppelmedium reflektierten Wellen dar
|}

==Beispiel für die Schweißnahtprüfung an Polymethylmethacrylat (PMMA)==

Welche interpretative Schwierigkeiten eine Messung an Schweißnähten in Kunststoffen bereitet, stellt das folgende Beispiel dar. In '''Bild 3''' ist schematisch die Oberseite eines (aus zwei identischen Werkstoffen bestehenden) geschweißten Kunststoffprüfkörpers abgebildet. Die Schweißnaht (SN) wurde im Heizplatten-Stumpfschweiß-Verfahren hergestellt.

[[Datei:Ultraschall_Schweissnahtpruefung-3.JPG|450px]]
{|
|- valign="top"
|width="50px"|'''Bild 3''':
|width="600px"|Schematisch dargestellter Prüfkörper aus Polymethylmethacrylat ([[Kurzzeichen]]: PMMA) mit in die Schweißnaht eingefügten Kupferstreifen (Ansicht von oben)
|}

In dem '''Bild 3''' ist auch die Schweißeinflusszone SEZ (Rotfärbung) aufgezeigt, die die Auswertung des Messergebnisses durch veränderte Werkstoffeigenschaften weiter erschwert. Durch die hohe Schalldämpfung und die Schrägeinschallung bedingt, ist dieses Messergebnis ('''Bild 4''') stark verrauscht. Mit Hilfe einer Analyse des Strahlenganges können jedoch die einzelnen Echos definierten Ereignissen zugeordnet werden.

[[Datei:Ultraschall_Schweissnahtpruefung-4.JPG|550px]]
{|
|- valign="top"
|width="50px"|'''Bild 4''':
|width="600px"|Beispiel eines [[HF-Bild]]es bei Schrägeinschallung in [[Ultraschall-Tauchbad-Technik|Tauchbad-Technik]] in einen PMMA-Körper mit Schweißnaht und eingebrachten Kupferstreifen als Fehler
|}

Entsprechend dem Messaufbau werden vier Oberflächenechos in unterschiedlicher Tiefenlage gefunden, wobei eines mit dem Echo eines „Fehlers“ (Kupferstreifen) überlagert ist, was durch eine Analyse des Strahlenganges für diese Messung bestätigt werden kann.

'''Literaturhinweise'''

{|
|-valign="top"
|[1]
|Schiebold, K.: Zerstörungsfreie Werkstoffprüfung – Ultraschallprüfung. Springer Verlag, Berlin Heidelberg (2015), (ISBN 978-3-662-44699-7)
|-valign="top"
|[2]
|Schuster, J., Riedler, M.: Das Echo der Naht. Konstruktionspraxis (2007)
|-valign="top"
|[3]
|Deutsch, V., Platte, M., Vogt, M.: Ultraschallprüfung – Grundlagen und industrielle Anwendungen. Springer Verlag, Berlin (2012), (ISBN 978-3-642-63864-0)
|}

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	==Schweißnahtprüfung mit Ultraschall==		==Schweißnahtprüfung mit Ultraschall==

	In der Schweißnahtprüfung mit Ultraschall an Metallen, insbesondere an Stählen, sind seit Jahrzehnten etablierte und bewährte Prüfverfahren im praktischen Einsatz. An [[Kunststoffe]]n existieren diverse Probleme, die aus ihrer Viskoelastizität, der hohen Dämpfung und der Streuung im Werkstoffinneren resultieren.<br>		In der Schweißnahtprüfung mit Ultraschall an Metallen, insbesondere an Stählen, sind seit Jahrzehnten etablierte und bewährte Prüfverfahren im praktischen Einsatz. An [[Kunststoffe]]n existieren diverse Probleme, die aus ihrer [[Viskoelastisches Werkstoffverhalten\|Viskoelastizität]], der hohen Dämpfung und der Streuung im Werkstoffinneren resultieren.<br>
	Dadurch erfährt der Schall beim Durchgang durch den Kunststoff eine hohe Absorption (Schalldämpfung) und eine vergleichsweise geringe [[Brechung Schallwellen\|Brechung der Schallwellen]] beim Übergang vom [[Ultraschall-Prüfköpfe\|Ultraschall-Prüfkopf]] ~~und dem~~ Koppelmedium in den Kunststoff.		Dadurch erfährt der Schall beim Durchgang durch den Kunststoff eine hohe [[Absorption Schallwellen\|Absorption]] (Schalldämpfung) und eine vergleichsweise geringe [[Brechung Schallwellen\|Brechung der Schallwellen]] beim Übergang vom [[Ultraschall-Prüfköpfe\|Ultraschall-Prüfkopf]] über das Koppelmedium in den Kunststoff.

	==Prinzip der Schrägeinschallung==		==Prinzip der Schrägeinschallung==

	Ein bevorzugtes Verfahren für die Schweißnahtprüfung ist die Schrägeinschallung mittels [[Ultraschall-Winkel-Prüfköpfe\|Winkel-Prüfköpfen]]. Dabei sind die Winkel je nach dem zu prüfenden Werkstoff meist fest eingestellt. An der [[Phasengrenzfläche\|Grenzfläche]] findet eine Umwandlung der Wellenarten (Wellenmoden) statt. Nach dem SNELLIUS‘schen Brechungsgesetz wird an der Grenzfläche zweier Medien die Longitudinalwelle gebrochen (und reflektiert) und dabei auch in eine Transversalwelle umgewandelt.		Ein bevorzugtes Verfahren für die Schweißnahtprüfung ist die Schrägeinschallung mittels [[Ultraschall-Winkel-Prüfköpfe\|Winkel-Prüfköpfen]]. Dabei sind die Winkel je nach dem zu prüfenden Werkstoff meist fest eingestellt. An der [[Phasengrenzfläche\|Grenzfläche]] findet eine Umwandlung der Wellenarten (Wellenmoden) statt. Nach dem SNELLIUS‘schen Brechungsgesetz wird an der [[Phasengrenzfläche\|Grenzfläche]] zweier Medien die Longitudinalwelle gebrochen (und [[Reflexion Schallwellen\|reflektiert]]) und dabei auch in eine Transversalwelle umgewandelt.

	[[Datei:Ultraschall_Schweissnahtpruefung-1.JPG\|600px]]		[[Datei:Ultraschall_Schweissnahtpruefung-1.JPG\|600px]]
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	\|width="600px"\|Schematische Darstellung der (a) Schrägeinschallung mit Hilfe eines ~~Winkelprüfkopfes~~ und (b) der Modenumwandlung an der Grenzfläche zwischen Schwinger und Prüfkörper		\|width="600px"\|Schematische Darstellung der (a) Schrägeinschallung mit Hilfe eines Winkel-Prüfkopfes und (b) der Modenumwandlung an der Grenzfläche zwischen Schwinger und Prüfkörper
	\|}		\|}

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	==Winkeleinschallung an Kunststoffen==		==Winkeleinschallung an Kunststoffen==

	Der Nachteil der Schrägeinschallung an Kunststoffen gegenüber Metallen ist in dem relativ geringen Impedanzunterschied zwischen dem Prüfkopfschwinger (mit Anpassschicht) und dem Kunststoff begründet. Damit befinden sich zwei Wellenarten im Kunststoff, die die Interpretation erheblich erschweren. Hierbei ist eine Analyse des Strahlenganges hilfreich ('''Bild 2'''~~). Dargestellt ist~~ hier ein [[Ultraschall-Normal-Prüfköpfe\|Normal-Prüfkopf]], der schräg, mit einem definierten Winkel zur Prüfkörperoberfläche, einschallt und somit den [[Ultraschall-Normal-Prüfköpfe\|Winkel-Prüfkopf]] simuliert. Mit Hilfe des ~~SNELLIUS‘SCHEN~~ Brechungsgesetzes (Gl. (1)) und ~~mit~~ den geometrischen Bedingungen werden die Schallwege berechnet.		Der Nachteil der Schrägeinschallung an Kunststoffen gegenüber Metallen ist in dem relativ geringen Impedanzunterschied zwischen dem Prüfkopfschwinger (mit Anpassschicht) und dem Kunststoff begründet. Damit befinden sich zwei Wellenarten im Kunststoff, die die Interpretation erheblich erschweren. Hierbei ist eine Analyse des Strahlenganges hilfreich. Dargestellt ist im '''Bild 2''' hier ein [[Ultraschall-Normal-Prüfköpfe\|Normal-Prüfkopf]], der schräg, mit einem definierten Winkel zur Prüfkörperoberfläche, einschallt und somit den [[Ultraschall-Normal-Prüfköpfe\|Winkel-Prüfkopf]] simuliert. Mit Hilfe des SNELLIUS‘schen Brechungsgesetzes (Gl. (1)) und den geometrischen Bedingungen werden die Schallwege berechnet.

	{\|		{\|
	\|-		\|-
	\|width="20px"\|		\|width="20px"\|
	\|width="500px"\|<math>\frac{Schallgeschwindigkeit~~\; t~~\; im\; Medium}{Winkel\; im\; Medium}= konst.</math>		\|width="500px"\|<math>\frac{Schallgeschwindigkeit\; im\; Medium}{Winkel\; im\; Medium}= konst.</math>
	\|(1)		\|(1)
	\|}		\|}

	Zwischen Prüfkopf und Prüfkörper wird zur Minimierung des Schallverlustes bei indirekter Ankopplung an Kunststoffen als Koppelmedium zumeist Wasser verwendet. Die vom Prüfkopf mittig ausgehende Longitudinalwelle (roter Schallstrahl) wird an der Prüfkörperoberfläche gebrochen und spaltet sich in eine Longitudinalwelle (rot) und eine Transversalwelle (grün) auf. Beide Schallstrahlen werden an der Rückwand und der Schweißnaht (dunkler Streifen) reflektiert und gelangen aus dem Prüfkörper teilweise zum Prüfkopf. Dabei ist ersichtlich, dass der Schwingerdurchmesser des Prüfkopfes wesentlich die Größe der scanbaren Schweißnahtfläche beeinflusst. Wird aber davon ausgegangen, dass Fehler in der Schweißnaht ein Signal ~~durch den~~ Schwinger auslösen, weil diese nach Anregung mit dem Ultraschall selbst zum Schwingen angeregt werden und in alle Richtungen ausstrahlen, kann auch mit kleineren Schwingerdurchmessern gearbeitet werden.		Zwischen Prüfkopf und Prüfkörper wird zur Minimierung des Schallverlustes bei indirekter Ankopplung an Kunststoffen als Koppelmedium zumeist Wasser verwendet. Die vom Prüfkopf mittig ausgehende Longitudinalwelle (roter Schallstrahl) wird an der Prüfkörperoberfläche gebrochen und spaltet sich in eine Longitudinalwelle (rot) und eine Transversalwelle (grün) auf. Beide Schallstrahlen werden an der Rückwand und der Schweißnaht (dunkler Streifen) reflektiert und gelangen aus dem Prüfkörper teilweise zum Prüfkopf. Dabei ist ersichtlich, dass der Schwingerdurchmesser des Prüfkopfes wesentlich die Größe der scanbaren Schweißnahtfläche beeinflusst. Wird aber davon ausgegangen, dass Fehler in der Schweißnaht ein Signal am Schwinger auslösen, weil diese nach Anregung mit dem Ultraschall selbst zum Schwingen angeregt werden und in alle Richtungen ausstrahlen, kann auch mit kleineren Schwingerdurchmessern gearbeitet werden.

	[[Datei:Ultraschall_Schweissnahtpruefung-2.JPG\|400px]]		[[Datei:Ultraschall_Schweissnahtpruefung-2.JPG\|400px]]