Ultraschallprüfung - Versionsgeschichte

Oluschinski am 30. März 2026 um 10:25 Uhr

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	\|DIN EN 1330-4 (2010-05): Zerstörungsfreie Prüfung – Terminologie – Teil 4: Begriffe der Ultraschallprüfung (zurückgezogen; ersetzt durch DIN EN ISO 5577 (~~2024~~-~~09) (Entwurf~~))		\|DIN EN 1330-4 (2010-05): Zerstörungsfreie Prüfung – Terminologie – Teil 4: Begriffe der Ultraschallprüfung (zurückgezogen; ersetzt durch DIN EN ISO 5577 (2026-02))
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Oluschinski am 9. Januar 2026 um 09:13 Uhr

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			{{Language_sel\|LANG=eng\|ARTIKEL=Ultrasound Testing}}
	{{PSM_Infobox}}		{{PSM_Infobox}}
	<span style="font-size:1.2em;font-weight:bold;">Ultraschallprüfung</span>		<span style="font-size:1.2em;font-weight:bold;">Ultraschallprüfung</span>
	__FORCETOC__		__FORCETOC__

	==Geschichte des Ultraschalls==		==Geschichte des Ultraschalls==

	Die Fehlerdetektion auf Basis von Ultraschall ist neben der Röntgen-Grobstrukturanalyse eines der ältesten [[Zerstörungsfreie Prüfung (ZfP)\|zerstörungsfreien Prüfverfahren]]. Nach der Entdeckung des [[Piezokeramik\|piezoelektrischen Effekts]] (1880–1881) durch die Gebrüder Curie zur Messung und Erzeugung nichtstationärer Drücke und Schwingungen sind die Anfänge der technischen Nutzung des Ultraschall auf ca. 1940 zu datieren. Es wurde erkannt, dass Ultraschall eine Wechselwirkung mit dem zu prüfenden Werkstück eingeht und mit einer Veränderung von Intensität und Laufzeit reagiert. Im Jahr 1942 wurden die technischen Grundlagen zur Laufzeitmessung mit getrenntem [[Ultraschall-Sende(S)-Empfänger(E)-Prüfköpfe\|Sende- und Empfänger-Prüfkopf]] in [[Ultraschall-Durchschallungs-Technik\|Durchschallung]] (Trostzange) und später für die [[Ultraschall-Impuls-Echo-Technik\|Impuls-Echo-Technik]] geschaffen. In den Jahren 1949–1950 wurde von der Fa. Krautkrämer, Hürth, das erste analoge Ultraschallprüfgerät zur zerstörungsfreien Fehlersuche in Impuls-Echo-Technik entwickelt und 1973 erschien von der Fa. Karl Deutsch das erste Gerät mit Digitalanzeige und 1982 der Echograph mit integriertem Mikroprozessor. Nach der Entwicklung der [[Ultraschall-Winkel-Prüfköpfe\|Winkel-Prüfköpfe]] (ca. 1952) und der [[Ultraschall-Sende(S)-Empfänger(E)-Prüfköpfe\|S/E-Prüfköpfe]] (ca. 1957) konnten [[Ultraschall-Schweißnahtprüfung\|Schweißverbindungen]] und dünne Bauteile auf herstellungs- oder verarbeitungsbedingte spezifische Fehler untersucht werden. Die Entwicklung der [[Ultraschall-Tauchbad-Technik\|Tauchbad-Technik]] unter Nutzung des [[Bildgebende_Ultraschallprüfung\|bildgebenden Ultraschalls]] ist auf etwa 1970 zu datieren und die [[Squirter-Technik]] als auch der [[Luftultraschall]] auf ca. 1980 [1, 2]. Neuere Entwicklungen der Digitalprüftechnik, der [[Ultraschall-Gruppenstrahler-Prüfköpfe\|Gruppenstrahlertechnik]] (Phased-Array Technique) der [[Ultraschall-Laufzeit-Beugungsverfahren (TOFD)\|TOFD-Prüf- und Auswertemethode]] (Time of Flight Diffraction Technique) oder den [[Ultraschall-Geführte-Wellen\|geführten Wellen]] (Guided waves) belegen, dass die physikalischen Grenzen der Ultraschallprüftechnik noch längst nicht ausgeschöpft sind.		Die Fehlerdetektion auf Basis von Ultraschall ist neben der Röntgen-Grobstrukturanalyse eines der ältesten [[Zerstörungsfreie Prüfung (ZfP)\|zerstörungsfreien Prüfverfahren]]. Nach der Entdeckung des [[Piezokeramik\|piezoelektrischen Effekts]] (1880–1881) durch die Gebrüder Curie zur Messung und Erzeugung nichtstationärer Drücke und Schwingungen sind die Anfänge der technischen Nutzung des Ultraschall auf ca. 1940 zu datieren. Es wurde erkannt, dass Ultraschall eine Wechselwirkung mit dem zu prüfenden Werkstück eingeht und mit einer Veränderung von Intensität und Laufzeit reagiert. Im Jahr 1942 wurden die technischen Grundlagen zur Laufzeitmessung mit getrenntem [[Ultraschall-Sende(S)-Empfänger(E)-Prüfköpfe\|Sende- und Empfänger-Prüfkopf]] in [[Ultraschall-Durchschallungs-Technik\|Durchschallung]] (Trostzange) und später für die [[Ultraschall-Impuls-Echo-Technik\|Impuls-Echo-Technik]] geschaffen. In den Jahren 1949–1950 wurde von der Fa. Krautkrämer, Hürth, das erste analoge Ultraschallprüfgerät zur zerstörungsfreien Fehlersuche in Impuls-Echo-Technik entwickelt und 1973 erschien von der Fa. Karl Deutsch das erste Gerät mit Digitalanzeige und 1982 der Echograph mit integriertem Mikroprozessor. Nach der Entwicklung der [[Ultraschall-Winkel-Prüfköpfe\|Winkel-Prüfköpfe]] (ca. 1952) und der [[Ultraschall-Sende(S)-Empfänger(E)-Prüfköpfe\|S/E-Prüfköpfe]] (ca. 1957) konnten [[Ultraschall-Schweißnahtprüfung\|Schweißverbindungen]] und dünne Bauteile auf herstellungs- oder verarbeitungsbedingte spezifische Fehler untersucht werden. Die Entwicklung der [[Ultraschall-Tauchbad-Technik\|Tauchbad-Technik]] unter Nutzung des [[Bildgebende_Ultraschallprüfung\|bildgebenden Ultraschalls]] ist auf etwa 1970 zu datieren und die [[Squirter-Technik]] als auch der [[Luftultraschall]] auf ca. 1980 [1, 2]. Neuere Entwicklungen der Digitalprüftechnik, der [[Ultraschall-Gruppenstrahler-Prüfköpfe\|Gruppenstrahlertechnik]] (Phased-Array Technique) der [[Ultraschall-Laufzeit-Beugungsverfahren (TOFD)\|TOFD-Prüf- und Auswertemethode]] (Time of Flight Diffraction Technique) oder den [[Ultraschall-Geführte-Wellen\|geführten Wellen]] (Guided waves) belegen, dass die physikalischen Grenzen der Ultraschallprüftechnik noch längst nicht ausgeschöpft sind.

Loeffler-Kamann am 5. Juni 2025 um 11:13 Uhr

2025-06-05T11:13:34Z

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	__FORCETOC__		__FORCETOC__
	==Geschichte des Ultraschalls==		==Geschichte des Ultraschalls==
	Die Fehlerdetektion auf Basis von Ultraschall ist neben der Röntgen-Grobstrukturanalyse eines der ältesten [[Zerstörungsfreie Prüfung (ZfP)\|zerstörungsfreien Prüfverfahren]]. Nach der Entdeckung des [[Piezokeramik\|piezoelektrischen Effekts]] (1880–1881) durch die Gebrüder Curie zur Messung und Erzeugung nichtstationärer Drücke und Schwingungen sind die Anfänge der technischen Nutzung des Ultraschall auf ca. 1940 zu datieren. Es wurde erkannt, dass Ultraschall eine Wechselwirkung mit dem zu prüfenden Werkstück eingeht und mit einer Veränderung von Intensität und Laufzeit reagiert. Im Jahr 1942 wurden die technischen Grundlagen zur Laufzeitmessung mit getrenntem [[Ultraschall-Sende(S)-Empfänger(E)-Prüfköpfe\|Sende- und Empfänger-Prüfkopf]] in [[Ultraschall-Durchschallungs-Technik\|Durchschallung]] (Trostzange) und später für die [[Ultraschall-Impuls-Echo-Technik\|Impuls-Echo-Technik]] geschaffen. In den Jahren 1949–1950 wurde von der Fa. Krautkrämer, Hürth, das erste analoge Ultraschallprüfgerät zur zerstörungsfreien Fehlersuche in Impuls-Echo-Technik entwickelt und 1973 erschien von der Fa. Karl Deutsch das erste Gerät mit Digitalanzeige und 1982 der Echograph mit integriertem Mikroprozessor. Nach der Entwicklung der [[Ultraschall-Winkel-Prüfköpfe\|Winkel-Prüfköpfe]] (ca. 1952) und der [[Ultraschall-Sende(S)-Empfänger(E)-Prüfköpfe\|S/E-Prüfköpfe]] (ca. 1957) konnten [[Ultraschall-Schweißnahtprüfung\|Schweißverbindungen]] und dünne Bauteile auf herstellungs- oder verarbeitungsbedingte spezifische Fehler untersucht werden. Die Entwicklung der [[Ultraschall-Tauchbad-Technik\|Tauchbad-Technik]] unter Nutzung des [[Bildgebende_Ultraschallprüfung\|bildgebenden Ultraschalls]] ist auf etwa 1970 zu datieren und die [[Squirter-Technik]] als auch der [[Luftultraschall]] auf ca. 1980 [1, 2]. Neuere Entwicklungen der Digitalprüftechnik, der [[Ultraschall-Gruppenstrahler-Prüfköpfe\|Gruppenstrahlertechnik]] (Phased-Array Technique) der TOFD-Prüf- und Auswertemethode (Time of Flight Diffraction Technique) oder den [[Ultraschall-Geführte-Wellen\|geführten Wellen]] (Guided waves) belegen, dass die physikalischen Grenzen der Ultraschallprüftechnik noch längst nicht ausgeschöpft sind.		Die Fehlerdetektion auf Basis von Ultraschall ist neben der Röntgen-Grobstrukturanalyse eines der ältesten [[Zerstörungsfreie Prüfung (ZfP)\|zerstörungsfreien Prüfverfahren]]. Nach der Entdeckung des [[Piezokeramik\|piezoelektrischen Effekts]] (1880–1881) durch die Gebrüder Curie zur Messung und Erzeugung nichtstationärer Drücke und Schwingungen sind die Anfänge der technischen Nutzung des Ultraschall auf ca. 1940 zu datieren. Es wurde erkannt, dass Ultraschall eine Wechselwirkung mit dem zu prüfenden Werkstück eingeht und mit einer Veränderung von Intensität und Laufzeit reagiert. Im Jahr 1942 wurden die technischen Grundlagen zur Laufzeitmessung mit getrenntem [[Ultraschall-Sende(S)-Empfänger(E)-Prüfköpfe\|Sende- und Empfänger-Prüfkopf]] in [[Ultraschall-Durchschallungs-Technik\|Durchschallung]] (Trostzange) und später für die [[Ultraschall-Impuls-Echo-Technik\|Impuls-Echo-Technik]] geschaffen. In den Jahren 1949–1950 wurde von der Fa. Krautkrämer, Hürth, das erste analoge Ultraschallprüfgerät zur zerstörungsfreien Fehlersuche in Impuls-Echo-Technik entwickelt und 1973 erschien von der Fa. Karl Deutsch das erste Gerät mit Digitalanzeige und 1982 der Echograph mit integriertem Mikroprozessor. Nach der Entwicklung der [[Ultraschall-Winkel-Prüfköpfe\|Winkel-Prüfköpfe]] (ca. 1952) und der [[Ultraschall-Sende(S)-Empfänger(E)-Prüfköpfe\|S/E-Prüfköpfe]] (ca. 1957) konnten [[Ultraschall-Schweißnahtprüfung\|Schweißverbindungen]] und dünne Bauteile auf herstellungs- oder verarbeitungsbedingte spezifische Fehler untersucht werden. Die Entwicklung der [[Ultraschall-Tauchbad-Technik\|Tauchbad-Technik]] unter Nutzung des [[Bildgebende_Ultraschallprüfung\|bildgebenden Ultraschalls]] ist auf etwa 1970 zu datieren und die [[Squirter-Technik]] als auch der [[Luftultraschall]] auf ca. 1980 [1, 2]. Neuere Entwicklungen der Digitalprüftechnik, der [[Ultraschall-Gruppenstrahler-Prüfköpfe\|Gruppenstrahlertechnik]] (Phased-Array Technique) der [[Ultraschall-Laufzeit-Beugungsverfahren (TOFD)\|TOFD-Prüf- und Auswertemethode]] (Time of Flight Diffraction Technique) oder den [[Ultraschall-Geführte-Wellen\|geführten Wellen]] (Guided waves) belegen, dass die physikalischen Grenzen der Ultraschallprüftechnik noch längst nicht ausgeschöpft sind.

	==Ultraschall-Prüftechnik==		==Ultraschall-Prüftechnik==
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	Die Ultraschallprüfung ist ein aktives akustisches Prüfverfahren, bei dem mittels eines oder mehrerer Prüfköpfe (Prüfkopffeld) Ultraschallwellen (Longitudinal- oder Transversalwellen) in ein Prüfstück zur Detektion innerer Fehler (Ungänzen) oder Bestimmung geometrischer Abmessungen (Wanddicke) eingeschallt werden. Mit einem zweiten Prüfkopf (Empfänger in [[Ultraschall-Durchschallungs-Technik\|Durchschallungs-Technik]]) oder nach Umschaltung des Senders auf Empfang (Impuls-Echo-Technik) werden unter Ausnutzung des inversen piezoelektrischen Effekts die in Laufzeit, Frequenz und Intensität veränderten Schallwellen empfangen und anzeigegerecht weiterverarbeitet.		Die Ultraschallprüfung ist ein aktives akustisches Prüfverfahren, bei dem mittels eines oder mehrerer Prüfköpfe (Prüfkopffeld) Ultraschallwellen (Longitudinal- oder Transversalwellen) in ein Prüfstück zur Detektion innerer Fehler (Ungänzen) oder Bestimmung geometrischer Abmessungen (Wanddicke) eingeschallt werden. Mit einem zweiten Prüfkopf (Empfänger in [[Ultraschall-Durchschallungs-Technik\|Durchschallungs-Technik]]) oder nach Umschaltung des Senders auf Empfang (Impuls-Echo-Technik) werden unter Ausnutzung des inversen piezoelektrischen Effekts die in Laufzeit, Frequenz und Intensität veränderten Schallwellen empfangen und anzeigegerecht weiterverarbeitet.

	Die Ultraschallprüfung, in der Medizin als Sonografie bezeichnet, beruht auf der Anwendung von Ultraschallwellen der Frequenz > 20 kHz, wobei technische Applikationen den Frequenzbereich von ca. 100 kHz bis 100 MHz benutzen. Da sich die Schallwellen in verschiedenen Medien mit differierenden [[Schallgeschwindigkeit]]en ausbreiten und diese an Mediengrenzflächen mit verschiedener Schallimpedanz (Luft, Wasser, Metall) reflektiert, abgeschattet, gebrochen oder gestreut sowie geschwächt werden, können diese physikalischen Effekte zur Detektion von Fehlern oder Ungänzen (Lunker, Einschlüsse) genutzt werden, wobei in der Regel nur Fehler erkennbar sind, die größer als die halbe Wellenlänge (λ/2) sind. Dabei können mit diesen Verfahren die Art und Größe von Fehlern anhand bekannter Sollwerte bestimmt werden und mittels Laufzeitmessung kann die Tiefenlage der Ungänze im Prüfstück bestimmt werden. Aufgrund unterschiedlicher Schallimpedanzen an äußeren [[Phasengrenzfläche\|Grenzflächen]] sind aber zur Einleitung des Ultraschalls in das Prüfstück in der Regel Koppelmittel (Öl, Wasser) erforderlich, die die [[Reflexion Schallwellen\|Reflexion des Ultraschalls]] an der [[Oberfläche]] minimieren [3−6] bzw. die [[Transmission Schallwellen\|Transmission von Ultraschall]] in den Festkörper verbessern.		Die Ultraschallprüfung, in der Medizin als Sonografie bezeichnet, beruht auf der Anwendung von Ultraschallwellen der Frequenz > 20 kHz, wobei technische Applikationen den Frequenzbereich von ca. 100 kHz bis 100 MHz benutzen. Da sich die Schallwellen in verschiedenen Medien mit differierenden [[Schallgeschwindigkeit]]en ausbreiten und diese an Mediengrenzflächen mit verschiedener Schallimpedanz (Luft, Wasser, Metall) [[Reflexion Schallwellen\|reflektiert]], abgeschattet, [[Brechung Schallwellen\|gebrochen]] oder gestreut sowie [[Absorption Schallwellen\|geschwächt]] werden, können diese physikalischen Effekte zur Detektion von Fehlern oder Ungänzen (Lunker, Einschlüsse) genutzt werden, wobei in der Regel nur Fehler erkennbar sind, die größer als die halbe Wellenlänge (λ/2) sind. Dabei können mit diesen Verfahren die Art und Größe von Fehlern anhand bekannter Sollwerte bestimmt werden und mittels [[Ultraschall-Laufzeitverfahren\|Laufzeitmessung]] kann die Tiefenlage der Ungänze im Prüfstück bestimmt werden. Aufgrund unterschiedlicher Schallimpedanzen an äußeren [[Phasengrenzfläche\|Grenzflächen]] sind aber zur Einleitung des Ultraschalls in das Prüfstück in der Regel Koppelmittel (Öl, Wasser) erforderlich, die die [[Reflexion Schallwellen\|Reflexion des Ultraschalls]] an der [[Oberfläche]] minimieren [3−6] bzw. die [[Transmission Schallwellen\|Transmission von Ultraschall]] in den Festkörper verbessern.

	==Ultraschall-Prüfköpfe==		==Ultraschall-Prüfköpfe==
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	* [[Ultraschall-Composite-Prüfköpfe\|Composite-Prüfköpfe]] und		* [[Ultraschall-Composite-Prüfköpfe\|Composite-Prüfköpfe]] und
	* [[Ultraschall-Stoßwellen-Prüfköpfe\|Stoßwellen-Prüfköpfe]]		* [[Ultraschall-Stoßwellen-Prüfköpfe\|Stoßwellen-Prüfköpfe]]
			* [[Ultraschall-Tauchbad-Prüfköpfe\|Tauchbad-Prüfköpfe]]
			* [[Ultraschall-Gruppenstrahler-Prüfköpfe\|Gruppenstrahler-Prüfköpfe]]

	==Bildgebende Darstellung==		==Bildgebende Darstellung==

	Das einfachste Anzeigeverfahren in der Ultraschallprüfung ist das [[A-Bild-Technik\|A-Bild]], welches das Quadrat des [[HF-Bild]]s darstellt. Durch scannende bildgebendes Prüfverfahren (Tauchbad-, Gruppenstrahler-Technik oder [[Luftultraschall]]) können das [[B-Bild-Technik\|B]]-, [[C-Bild-Technik\|C]]-, und [[D-Bild-Technik\|D-Bild]] oder durch die frequenzbezogene Auswertung das [[F-Bild-Technik\|F-Bild]] mit wesentlich verbesserter Aussagefähigkeit generiert werden. Spezielle Prüf- und Auswertetechniken, wie TOFD (Time of flight diffraction technique) oder SAFT (Synthetic Aperture Focusing Technique) stehen zudem weiterführende Techniken zur Verfügung.		Das einfachste Anzeigeverfahren in der Ultraschallprüfung ist das [[A-Bild-Technik\|A-Bild]], welches das Quadrat des [[HF-Bild]]s darstellt. Durch scannende bildgebendes Prüfverfahren ([[Ultraschall-Tauchbad-Technik\|Tauchbad-]], Gruppenstrahler-Technik oder [[Luftultraschall]]) können das [[B-Bild-Technik\|B]]-, [[C-Bild-Technik\|C]]-, und [[D-Bild-Technik\|D-Bild]] oder durch die frequenzbezogene Auswertung das [[F-Bild-Technik\|F-Bild]] mit wesentlich verbesserter Aussagefähigkeit generiert werden. Spezielle Prüf- und Auswertetechniken, wie TOFD (Time of flight diffraction technique) oder SAFT (Synthetic Aperture Focusing Technique) stehen zudem weiterführende Techniken zur Verfügung.

	Grundsätzlich ist die Ultraschallprüfung in der DIN EN ISO 16810 und die verwendete Terminologie in der DIN EN 1330-4 genormt, wobei für die verschiedenen Anwendungen an [[Ultraschall-Schweißnahtprüfung\|Schweißverbindungen]], Schmiedestücken oder [[Ultraschall-Wanddickenmessung\|Wanddickenmessung]] spezielle Normen, allerdings zumeist nur für metallische Werkstoffe, gültig sind [7, 8]. Für die Ultraschallprüfung an [[Kunststoffe]]n existieren zurzeit noch keine verbindlichen Normenwerke.		Grundsätzlich ist die Ultraschallprüfung in der DIN EN ISO 16810 und die verwendete Terminologie in der DIN EN 1330-4 genormt, wobei für die verschiedenen Anwendungen an [[Ultraschall-Schweißnahtprüfung\|Schweißverbindungen]], Schmiedestücken oder [[Ultraschall-Wanddickenmessung\|Wanddickenmessung]] spezielle Normen, allerdings zumeist nur für metallische Werkstoffe, gültig sind [7, 8]. Für die Ultraschallprüfung an [[Kunststoffe]]n existieren zurzeit noch keine verbindlichen Normenwerke.
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	==Qualifizierung der Ultraschall-Prüfer==		==Qualifizierung der Ultraschall-Prüfer==

	Für die Durchführung von Ultraschallprüfungen ist eine Personalzertifizierung (DPZ-Zertifikat), in der Regel bei der Deutschen Gesellschaft für Zerstörungsfreie Prüfung – DGZfP, erforderlich, die für ein bestimmtes Prüfverfahren 5 Jahre Gültigkeit besitzt [9].		Für die Durchführung von Ultraschallprüfungen ist eine Personalzertifizierung (DPZ-Zertifikat), in der Regel bei der [https://www.dgzfp.de/ Deutschen Gesellschaft für Zerstörungsfreie Prüfung – DGZfP], erforderlich, die für ein bestimmtes Prüfverfahren 5 Jahre Gültigkeit besitzt [9].
	Für die Ultraschallprüfung UT existieren 3 Qualifizierungsstufen 1 bis 3 (Level), die zudem noch an die verschiedenen Anwendungsbereiche (z. B. Luft- und Raumfahrtindustrie, Schweißtechnik oder Gussteil- und Rohrproduktion) angepasst sind.		Für die Ultraschallprüfung UT existieren 3 Qualifizierungsstufen 1 bis 3 (Level), die zudem noch an die verschiedenen Anwendungsbereiche (z. B. Luft- und Raumfahrtindustrie, Schweißtechnik oder Gussteil- und Rohrproduktion) angepasst sind.

			==Siehe auch==
			*[[Zerstörungsfreie Prüfung (ZfP)]]
			*[[Akustische Eigenschaften]]
			*[[Ultraschall-Elastische Kennwerte]]
			*[[Luftultraschall Gerätetechnik]]


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	\|Husarek, V., Castel, J. G.: Beitrag zur Geschichte der Ultraschallprüfung in Deutschland und Frankreich. DGZfP-Jahrestagung „Zerstörungsfreie Werkstoffprüfung“ 2001, Sofranell, Frankreich, Berichtsband 75-CD		\|Husarek, V., Castel, J. G.: [https://www.ndt.net/article/dgzfp01/papers/v03/v03.htm Beitrag zur Geschichte der Ultraschallprüfung in Deutschland und Frankreich]. DGZfP-Jahrestagung „Zerstörungsfreie Werkstoffprüfung“ 2001, Sofranell, Frankreich, Berichtsband 75-CD
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	\|Guicking, D.: Erwin Meyer – Ein bedeutender deutscher Akustiker – Biographische Notizen. Universitätsdrucke, Universitätsverlag, Göttingen, (2012), ([http://www.guicking.de/dieter/Erwin-Meyer.pdf http://www.guicking.de/dieter/Erwin-Meyer.pdf]) (Zugriff am 06.02.~~2023~~)		\|Guicking, D.: Erwin Meyer – Ein bedeutender deutscher Akustiker – Biographische Notizen. Universitätsdrucke, Universitätsverlag, Göttingen, (2012), ([http://www.guicking.de/dieter/Erwin-Meyer.pdf http://www.guicking.de/dieter/Erwin-Meyer.pdf]) (Zugriff am 24.10.2024)
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	\|DIN EN ISO 16810 (2025-01): Zerstörungsfreie Prüfung – Ultraschallprüfung – Allgemeine Grundsätze		\|DIN EN ISO 16810 (2025-01): Zerstörungsfreie Prüfung – Ultraschallprüfung – Allgemeine Grundsätze
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	\|DIN EN 1330-4 (2010-05): Zerstörungsfreie Prüfung – Terminologie – Teil 4: Begriffe der Ultraschallprüfung (zurückgezogen; ersetzt durch DIN EN ISO 5577 (~~2017~~-05))		\|DIN EN 1330-4 (2010-05): Zerstörungsfreie Prüfung – Terminologie – Teil 4: Begriffe der Ultraschallprüfung (zurückgezogen; ersetzt durch DIN EN ISO 5577 (2024-09) (Entwurf))
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Loeffler-Kamann: /* Qualifizierung der Ultraschall-Prüfer */

2025-05-15T11:14:05Z

Qualifizierung der Ultraschall-Prüfer

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	\|DIN EN ISO 16810 (~~2014~~-07): Zerstörungsfreie Prüfung – Ultraschallprüfung – Allgemeine Grundsätze		\|DIN EN ISO 16810 (2025-01): Zerstörungsfreie Prüfung – Ultraschallprüfung – Allgemeine Grundsätze
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Oluschinski am 4. August 2023 um 10:55 Uhr

2023-08-04T10:55:03Z

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	==Qualifizierung der Ultraschall-Prüfer==		==Qualifizierung der Ultraschall-Prüfer==

	Für die Durchführung von Ultraschallprüfungen ist eine Personalzertifizierung (DPZ-Zertifikat), in der Regel bei der Deutschen Gesellschaft für Zerstörungsfreie Prüfung – DGZfP, erforderlich, die für ein bestimmtes Prüfverfahren 5 Jahre Gültigkeit besitzt~~. Nach 5, spätestens 10 Jahren muss nach DIN EN ISO 9712~~ [9~~, 10~~] ~~zum Erhalt der Befähigung eine Rezertifizierung erfolgen~~.		Für die Durchführung von Ultraschallprüfungen ist eine Personalzertifizierung (DPZ-Zertifikat), in der Regel bei der Deutschen Gesellschaft für Zerstörungsfreie Prüfung – DGZfP, erforderlich, die für ein bestimmtes Prüfverfahren 5 Jahre Gültigkeit besitzt [9].
	Für die Ultraschallprüfung UT existieren 3 Qualifizierungsstufen 1 bis 3 (Level), die zudem noch an die verschiedenen Anwendungsbereiche (z. B. Luft- und Raumfahrtindustrie, Schweißtechnik oder Gussteil- und Rohrproduktion) angepasst sind.		Für die Ultraschallprüfung UT existieren 3 Qualifizierungsstufen 1 bis 3 (Level), die zudem noch an die verschiedenen Anwendungsbereiche (z. B. Luft- und Raumfahrtindustrie, Schweißtechnik oder Gussteil- und Rohrproduktion) angepasst sind.

Oluschinski am 22. Juni 2023 um 06:20 Uhr

2023-06-22T06:20:25Z

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	\|Guicking, D.: Erwin Meyer – Ein bedeutender deutscher Akustiker – Biographische Notizen. Universitätsdrucke, Universitätsverlag, Göttingen, (2012), ([http://www.guicking.de/dieter/Erwin-Meyer.pdf http://www.guicking.de/dieter/Erwin-Meyer.pdf]) (Zugriff am 09.05.~~2022~~)		\|Guicking, D.: Erwin Meyer – Ein bedeutender deutscher Akustiker – Biographische Notizen. Universitätsdrucke, Universitätsverlag, Göttingen, (2012), ([http://www.guicking.de/dieter/Erwin-Meyer.pdf http://www.guicking.de/dieter/Erwin-Meyer.pdf]) (Zugriff am 06.02.2023)
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	\|DIN EN ISO 9712 (~~2021~~-02): Zerstörungsfreie Prüfung – Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der zerstörungsfreien Prüfung ~~(Entwurf)~~		\|DIN EN ISO 9712 (2022-09): Zerstörungsfreie Prüfung – Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der zerstörungsfreien Prüfung
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	~~\|[10]~~
	\|DIN EN ISO 9712 Beiblatt 1 (2014-05): Zerstörungsfreie Prüfung – Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der zerstörungsfreien Prüfung – Beiblatt 1: Empfehlungen zur Anwendung von DIN EN ISO 9712: 2012-12
	\|}		\|}

	[[Kategorie:Akustische Prüfverfahren Ultraschall]]		[[Kategorie:Akustische Prüfverfahren Ultraschall]]

Oluschinski am 28. November 2022 um 13:29 Uhr

2022-11-28T13:29:55Z

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	\|Guicking, D.: Erwin Meyer – Ein bedeutender deutscher Akustiker – Biographische Notizen. Universitätsdrucke, Universitätsverlag, Göttingen, (2012), ([http://www.guicking.de/dieter/Erwin-Meyer.pdf http://www.guicking.de/dieter/Erwin-Meyer.pdf]) (Zugriff am 04.05.~~2020~~)		\|Guicking, D.: Erwin Meyer – Ein bedeutender deutscher Akustiker – Biographische Notizen. Universitätsdrucke, Universitätsverlag, Göttingen, (2012), ([http://www.guicking.de/dieter/Erwin-Meyer.pdf http://www.guicking.de/dieter/Erwin-Meyer.pdf]) (Zugriff am 09.05.2022)
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	\|DIN EN ISO 9712 (~~2012~~-12): Zerstörungsfreie Prüfung – Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der zerstörungsfreien Prüfung		\|DIN EN ISO 9712 (2021-02): Zerstörungsfreie Prüfung – Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der zerstörungsfreien Prüfung (Entwurf)
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Posch am 14. Mai 2020 um 12:55 Uhr

2020-05-14T12:55:19Z

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	\|Guicking, D.: Erwin Meyer – Ein bedeutender deutscher Akustiker – Biographische Notizen. Universitätsdrucke, Universitätsverlag, Göttingen, (2012), ([http://www.guicking.de/dieter/Erwin-Meyer.pdf http://www.guicking.de/dieter/Erwin-Meyer.pdf]) (Zugriff am 22.05.~~2019~~)		\|Guicking, D.: Erwin Meyer – Ein bedeutender deutscher Akustiker – Biographische Notizen. Universitätsdrucke, Universitätsverlag, Göttingen, (2012), ([http://www.guicking.de/dieter/Erwin-Meyer.pdf http://www.guicking.de/dieter/Erwin-Meyer.pdf]) (Zugriff am 04.05.2020)
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	\|DIN EN ISO 9712 Beiblatt 1 (2014-05): Zerstörungsfreie Prüfung – Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der zerstörungsfreien Prüfung – Beiblatt 1: Empfehlungen zur Anwendung von DIN EN ISO 9712:2012-12		\|DIN EN ISO 9712 Beiblatt 1 (2014-05): Zerstörungsfreie Prüfung – Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der zerstörungsfreien Prüfung – Beiblatt 1: Empfehlungen zur Anwendung von DIN EN ISO 9712: 2012-12
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	[[Kategorie:Akustische Prüfverfahren Ultraschall]]		[[Kategorie:Akustische Prüfverfahren Ultraschall]]

Oluschinski am 13. August 2019 um 09:03 Uhr

2019-08-13T09:03:22Z

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	Die Ultraschallprüfung ist ein aktives akustisches Prüfverfahren, bei dem mittels eines oder mehrerer Prüfköpfe (Prüfkopffeld) Ultraschallwellen (Longitudinal- oder Transversalwellen) in ein Prüfstück zur Detektion innerer Fehler (Ungänzen) oder Bestimmung geometrischer Abmessungen (Wanddicke) eingeschallt werden. Mit einem zweiten Prüfkopf (Empfänger in [[Ultraschall-Durchschallungs-Technik\|Durchschallungs-Technik]]) oder nach Umschaltung des Senders auf Empfang (Impuls-Echo-Technik) werden unter Ausnutzung des inversen piezoelektrischen Effekts die in Laufzeit, Frequenz und Intensität veränderten Schallwellen empfangen und anzeigegerecht weiterverarbeitet.		Die Ultraschallprüfung ist ein aktives akustisches Prüfverfahren, bei dem mittels eines oder mehrerer Prüfköpfe (Prüfkopffeld) Ultraschallwellen (Longitudinal- oder Transversalwellen) in ein Prüfstück zur Detektion innerer Fehler (Ungänzen) oder Bestimmung geometrischer Abmessungen (Wanddicke) eingeschallt werden. Mit einem zweiten Prüfkopf (Empfänger in [[Ultraschall-Durchschallungs-Technik\|Durchschallungs-Technik]]) oder nach Umschaltung des Senders auf Empfang (Impuls-Echo-Technik) werden unter Ausnutzung des inversen piezoelektrischen Effekts die in Laufzeit, Frequenz und Intensität veränderten Schallwellen empfangen und anzeigegerecht weiterverarbeitet.

	Die Ultraschallprüfung, in der Medizin als Sonografie bezeichnet, beruht auf der Anwendung von Ultraschallwellen der Frequenz > 20 kHz, wobei technische Applikationen den Frequenzbereich von ca. 100 kHz bis 100 MHz benutzen. Da sich die Schallwellen in verschiedenen Medien mit differierenden ~~Schallgeschwindigkeiten~~ ausbreiten und diese an Mediengrenzflächen mit verschiedener Schallimpedanz (Luft, Wasser, Metall) reflektiert, abgeschattet, gebrochen oder gestreut sowie geschwächt werden, können diese physikalischen Effekte zur Detektion von Fehlern oder Ungänzen (Lunker, Einschlüsse) genutzt werden, wobei in der Regel nur Fehler erkennbar sind, die größer als die halbe Wellenlänge (λ/2) sind. Dabei können mit diesen Verfahren die Art und Größe von Fehlern anhand bekannter Sollwerte bestimmt werden und mittels Laufzeitmessung kann die Tiefenlage der Ungänze im Prüfstück bestimmt werden. Aufgrund unterschiedlicher Schallimpedanzen an äußeren [[Phasengrenzfläche\|Grenzflächen]] sind aber zur Einleitung des Ultraschalls in das Prüfstück in der Regel Koppelmittel (Öl, Wasser) erforderlich, die die [[Reflexion Schallwellen\|Reflexion des Ultraschalls]] an der [[Oberfläche]] minimieren [3−6] bzw. die [[Transmission Schallwellen\|Transmission von Ultraschall]] in den Festkörper verbessern.		Die Ultraschallprüfung, in der Medizin als Sonografie bezeichnet, beruht auf der Anwendung von Ultraschallwellen der Frequenz > 20 kHz, wobei technische Applikationen den Frequenzbereich von ca. 100 kHz bis 100 MHz benutzen. Da sich die Schallwellen in verschiedenen Medien mit differierenden [[Schallgeschwindigkeit]]en ausbreiten und diese an Mediengrenzflächen mit verschiedener Schallimpedanz (Luft, Wasser, Metall) reflektiert, abgeschattet, gebrochen oder gestreut sowie geschwächt werden, können diese physikalischen Effekte zur Detektion von Fehlern oder Ungänzen (Lunker, Einschlüsse) genutzt werden, wobei in der Regel nur Fehler erkennbar sind, die größer als die halbe Wellenlänge (λ/2) sind. Dabei können mit diesen Verfahren die Art und Größe von Fehlern anhand bekannter Sollwerte bestimmt werden und mittels Laufzeitmessung kann die Tiefenlage der Ungänze im Prüfstück bestimmt werden. Aufgrund unterschiedlicher Schallimpedanzen an äußeren [[Phasengrenzfläche\|Grenzflächen]] sind aber zur Einleitung des Ultraschalls in das Prüfstück in der Regel Koppelmittel (Öl, Wasser) erforderlich, die die [[Reflexion Schallwellen\|Reflexion des Ultraschalls]] an der [[Oberfläche]] minimieren [3−6] bzw. die [[Transmission Schallwellen\|Transmission von Ultraschall]] in den Festkörper verbessern.

	==Ultraschall-Prüfköpfe==		==Ultraschall-Prüfköpfe==
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	\|Guicking, D.: Erwin Meyer – Ein bedeutender deutscher Akustiker – Biographische Notizen. Universitätsdrucke, Universitätsverlag, Göttingen, (2012), ([http://~~dnb~~.~~ddb~~.de http://~~dnb~~.~~ddb~~.de])		\|Guicking, D.: Erwin Meyer – Ein bedeutender deutscher Akustiker – Biographische Notizen. Universitätsdrucke, Universitätsverlag, Göttingen, (2012), ([http://www.guicking.de/dieter/Erwin-Meyer.pdf http://www.guicking.de/dieter/Erwin-Meyer.pdf]) (Zugriff am 22.05.2019)
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Reincke am 18. Dezember 2017 um 12:12 Uhr

2017-12-18T12:12:42Z

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	\|Deutsch, V., Platte, M., Vogt, M.: Ultraschallprüfung – Grundlagen und industrielle Anwendungen. Springer Verlag, Berlin, (~~2012~~), (ISBN ~~978~~-3-~~642~~-~~63864~~-0)		\|Deutsch, V., Platte, M., Vogt, M.: Ultraschallprüfung – Grundlagen und industrielle Anwendungen. Springer Verlag, Berlin, (1997), (ISBN 3-540-62072-9; siehe [[AMK-Büchersammlung]] unter M 45)
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	\|[5]		\|[5]
	\|Matthies, K.: Dickenmessung mit Ultraschall. DVS-Verlag GmbH, Berlin, 2. Auflage, (1998), (ISBN 3-87155-940-7)		\|Matthies, K. u. a.: Dickenmessung mit Ultraschall. DVS-Verlag GmbH, Berlin, 2. Auflage, (1998), (ISBN 3-87155-940-7; siehe [[AMK-Büchersammlung]] unter M 44)
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	\|DIN EN 1330-4 (2010-05): Zerstörungsfreie Prüfung – Terminologie – Teil 4: Begriffe der Ultraschallprüfung		\|DIN EN 1330-4 (2010-05): Zerstörungsfreie Prüfung – Terminologie – Teil 4: Begriffe der Ultraschallprüfung (zurückgezogen; ersetzt durch DIN EN ISO 5577 (2017-05))
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	\|DIN EN ISO 9712 (2014-05): Zerstörungsfreie Prüfung – Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der zerstörungsfreien Prüfung – Beiblatt 1: Empfehlungen zur Anwendung von DIN EN ISO 9712:2012-12		\|DIN EN ISO 9712 Beiblatt 1 (2014-05): Zerstörungsfreie Prüfung – Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der zerstörungsfreien Prüfung – Beiblatt 1: Empfehlungen zur Anwendung von DIN EN ISO 9712:2012-12
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	[[Kategorie:Akustische Prüfverfahren Ultraschall]]		[[Kategorie:Akustische Prüfverfahren Ultraschall]]